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随着绿色环保逐渐成为汽车行业的发展趋势和主题，汽车节能减排和轻量化引起了人们的广泛关注。从汽车轻量化的角度，降低整车质量可以提高汽车燃油经济性，减少尾气污染物的排放。研究表明，减轻10% 的汽车质量可以提高 6% ～ 7% 的 燃 油 经 济性。然而，随着科技的发展和汽车轻量化要求的不断提高，传统钢或铝制材料已经不能满足汽车轻量化的要求。聚丙烯( Polypropylene，PP) 因其密度只有0．89～0．91g/cm3，且具有良好的耐腐蚀性、耐热性、电绝缘性，以及高强度的力学性能和高的耐磨加工性能，因而被广泛应用于汽车行业中。目前，连接汽车外观件产品主要使用的工艺方法为热熔胶粘接、激光焊接和超声波焊接等。热熔胶材料对使用期限、存储环境条件及回收都有着较高的要求，热熔胶的使用条件需要在温度 23 ℃、湿度 50% 的恒温恒湿条件下进行，粘结后产品对使用场所也有所限制，这就导致了使用热熔胶粘结塑料件的成本增加，且存在应用局限性。激光焊接设备通常非常昂贵，多用于大型车身件焊接。而超声波焊接则通过将发生器产生的超声波震动能作用在结合的材料上，将机械能转化为热能，使两种材料熔合在一起。超声波焊接对产品的使用期限，存储环境无特殊要求，且设备不需进行回收处理，可以循环使用，熔合时间短，生产速度快，焊接强度高，制造成本低，焊接工艺稳定且环保，焊接参数的录入可通过软件、系统进行录入，在焊接发生故障时能够及时地进行处理。因此，超声波焊接在机电产品及汽车行业的批量化生产中得到了广泛的应用。
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